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精益生产推动轧钢厂中板产线屡创新高

2022,01月05日

12月,公司向轧钢厂中板产线下达了11万吨的生产任务,自中板产线投产以来,还未生产过如此高的产量!这个元旦佳节,小编的朋友圈传来了捷报!轧钢厂不仅圆满收官!还为2022年送上了一份劲爆的新年贺礼!

12月,中板产线刷新了6次日产量纪录,刷新了5次剪切块数纪录,当月轧制量创历史新高,电耗、辊耗等多项指标取得突破。

通力协作保产量

面对艰巨生产任务,轧钢厂联合制造管理部、营销中心等职能部门合力制定对策,对轧制规格进行产线合理分工,优化组板尺寸设计和轧制计划,提升热送热装比例,优化控轧控冷工艺等,有效提高了轧制生产效率。

随着生产效率的不断提升,炼钢铸机资源出现缺口,不能满足中板产线的生产需要。为解决钢坯资源问题,制造管理部及时调整钢轧资源,推进中板产线200×2270mm板坯切割面展宽轧制工艺,有效化解了钢坯资源不平衡的矛盾,为中板产线的产量突破提供了基础支撑。

轧钢厂中板轧制、精整等作业区践行“日维护减少一分钟,就可多轧一块钢”理念,发动员工利用行为观察法开展精益换辊,优化换辊工序,最大限度减少精轧工作辊换辊时间,将日维纯换辊时间缩短了15分钟以上。同时,合理优化地面及火切机切割计划,机动调整休息员工,确保坯料不断。技术人员根据实际情况,不断优化轧制工艺和负荷分配,减少轧制道次,有效提高了轧制节奏。12月,小时块数较11月提高26%,轧钢厂员工通过上下工序协同,通力合作,用实际行动“抓紧每一秒钟,轧好每一块钢”。

合力攻关提质量

面对如此高任务量,轧钢厂既要产量,也要质量。为保证钢板成材率,轧钢厂生产技术室联合作业区进行了“提升成材率”技术攻关。轧钢厂从多个工序入手,严把来料质量,精准切割,利用“三勤”工作工具,合理控制加热炉加热温度和炉内气氛,不断优化轧制二级模型,多卡量勤调整提高宽厚控制精度,同时,对钢板尺寸应收尽收,精准控制剪切余量,一系列措施的实施,有效提高了成材率,技术降本取得重大突破。

为保证轧制后的钢板能及时剪切并交给用户,精整作业区开展了“缩短双边剪主刀时间”攻关。原操作法在更换双边剪主刀时,取刀和装刀存在定位困难,费时费力。作业区发动员工群策群力,通过重新设计上刀出口角度、换刀前打磨上刀出口剪刃角度等一系列办法,有效提升了双边剪的作业效率。为保证剪切质量,作业区优化双边剪夹送辊辊速调节法,合理调整定尺剪激光测长仪参数,减少头尾圆弧切除量,大幅减少了钢板剪切缺陷,有效提高了钢板成材率,成材率较11月提高了1.2%。

“提质增效”离不开设备的稳定运行。轧钢厂设备室针对辊系垮脱、精轧上支撑辊油膜轴承异常烧损等重难点问题,进行了专项攻关。改进护板装配固定方式,实现了全月护板零事故时间,通过控制油膜轴承装配精度以及增大上支撑辊油路通径,实现了支撑辊换辊周期内零异常停机。


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